La tempera delle lastre con spessore ridotto (2,5 – 3 - 4mm) richiede l’impiego di potenze refrigeranti molto elevate, che variano con andamento esponenziale inverso in funzione dello spessore. Negli impianti con sezione di tempera ad attraversamento in un solo senso l’area totale soffiata supera quella efficace corrispondente alla superficie delle lastre interessate al trattamento ed è difficile disporre della portata e pressione necessarie quando lo spessore è sottile. Solitamente si cerca di personalizzare i trattamenti di tempera con parzializzazioni o addirittura sostituzione delle teste di tempera che divengono "a particolare".
Quando si utilizzano impianti del tipo a carica oscillante la necessità di mantenere i particolari in movimento alternativo sotto le soffianti richiede una area di soffiaggio maggiore della superficie della carica. Le dimensioni delle sezioni di scarico ugelli delle soffianti, alimentate dai turboventilatori, raramente consentono prevalenze sufficienti alla tempera degli spessori sottili, e spesso occorre stressare le lastre con temperature eccessive.
Quando si utilizzano impianti del tipo a carica oscillante la necessità di mantenere i particolari in movimento alternativo sotto le soffianti richiede una area di soffiaggio maggiore della superficie della carica. Le dimensioni delle sezioni di scarico ugelli delle soffianti, alimentate dai turboventilatori, raramente consentono prevalenze sufficienti alla tempera degli spessori sottili, e spesso occorre stressare le lastre con temperature eccessive.
Il problema viene risolto con una configurazione e assetto di differente disegno, dedicando alla tempera degli spessori sottili la prima parte della zona di tempera, solitamente lunga circa 2000mm e interessata ad attraversamento in un solo senso, opportunamente realizzata e alimentata individualmente a pressione maggiore rispetto alla parte rimanente della soffiante che resta disponibile per il raffreddamento, mantenendo la carica in oscillazione.
La quantità di energia, che compete alle lastre di ridotto spessore, può essere abbattuta nella zona ad alta pressione in pochi secondi che, in funzione della velocità di espulsione, costituiscono una permanenza sufficiente ad ottenere la tempera.
A maggior chiarezza si rappresenta la durata della tempera ad attraversamento in funzione della velocità di espulsione per una sezione di tempera lunga 1800mm.
La velocità di espulsione deve aumentare con la riduzione dello spessore della lastra e per un 3mm ci si posiziona in corrispondenza di valori compresi tra 25 e 30m/min e corrispondenti durate del raffreddamento di tempera ad alta pressione comprese tra 4,5 e 3,8s sufficienti per temperare lo spessore in lavorazione.
La preparazione termica del particolare deve essere accurata per garantire la corretta distribuzione della temperatura che è l'elemento fondamentale per garantire tensioni permanenti corrette ottenute in tempi strategicamete ed ovviamente ristretti per mantenere deformazioni da rulliera contenute. Non si può eccedere nel rallentamento per aumentare il tempo di permanenza a meno di avere una sezione di tempera AP molto vicina al forno e molto efficiente per poter limitare le perdite dovute alla elevata emissività e contenere la temperatura max del vetro a fine riscaldamento. Qui si apre un capitolo abbastanza complesso che coinvolge l'architettura dell'impianto e la movimentazione in camera calda in prossimità della fase finale del riscaldamento - espulsione, unitamente alla regolazione e somministrazione della energia.
